轻量化是电动汽车绕不开的课题，除了车身结构的轻量化，电池包本身也需要轻量化。其中电池箱体的轻量化是努力的方向之一。
特别是对于纯电动汽车的电池包，在当前锂离子电池发展水平的前提下追求高续驶里程，必然要求尽一切可能减轻电池箱体的重量（补贴政策的刺激也是把双刃剑，一方面在一定程度上激励着厂家往高能量密度发展、客观上促进了电池技术某一方面的发展；另一方面一味追求电池包高能量密度，造成了个别厂家片面追求单一指标、狭隘宣传；有些能量密度很高的电池包，除了能量密度高之外，其它方面都谈不上一个好电池包设计。
补贴政策的出发点是良性的，政策盲点被利用在一定程度上不可控，有了经验教训之后可以纠正和健全政策），同时还要保证较高的结构强度，采用轻量化铝合金比采用钢材料的一般可以减重10－30％左右，可以在一定程度上降低电池包整体重量。
铝合金箱体的工艺一般有压铸和挤出，压铸箱体可以一体成型（平面度和精度受到一定影响，特别是安装界面如果有密封性要求的话，可能需要后期加工来处理），不需要拼焊，需要大吨位压铸机实现，一般受尺寸限制，箱体尺寸不会太大，一般用于电池tray托盘（或下箱体）。尺寸较大时，可以增加拼焊工艺来弥补，这类箱体可以很好的满足IP67。下面列举几个压铸铝合金的电池托盘示例。
GM凯迪拉克CT6PHEV电池包箱体采用了冲压和高压铸造工艺（下图），托盘Tray采用的是铝高压铸造（HPDC）。
下图是BMWX5 xDrive 40e的电池包箱体，下箱体tray采用的是铝高压铸造Aluminumhigh pressure die casting，铝合金AlSi10MnMg，重量为6．4kg，由欧洲某铸造件供应商负责开发制造。
该供应商在2016年9月还对外宣布了一个价值77million欧元的电池箱体的大订单，来自法国整车厂客户，在2019年交付（下图仅为示例），该箱体的tray集成了冷却功能。
下图采用的是铝低压铸造lowpressure die casting， 材料是铝合金AlSi7Mg，也集成了冷却功能。
通常，压铸铝合金在tray的应用可以是低压铸造，也可以是高压铸造，根据不同的需求，也可以集成冷却功能在里面，省略了单独的冷却板，这或许是今后的趋势之一。
作者：EV江湖 129Lab
