自亨利·福特发明的流水生产线让汽车走进千家万户起，福特汽车公司一直坚持将最先进的前沿技术应用在汽车设计，研发，制造上，将技术创新带来的红利第一时间带给广大消费者。在工业互联网，工业4.0成为热词屡屡刷屏的今天，福特汽车早已在这一领域耕耘布局许久，并将其切实转换为消费者看得见，摸得着的红利，下面让我们来看几个背后的故事。
模块化平台，VR,MR，3D打印 助力新产品开发速度提升20%
福特汽车在2018年8月宣布，在未来5年中，新品开发速度将得到20%的提升，这不仅意味着产品更新换代速度的显著加快，也预示着产品开发对消费者需求变化的敏捷响应。在这一效率变革背后，有几个关键词不得不提模块化平台，AR和3D打印。
曾助力福特在全球获得成功的一个福特战略，帮助福特将全球车型架构从39个减少到9个，帮助公司用更高效率成功地在全球扩大规模。而在全球市场需求日趋细分的今天，福特进一步推出了基于模块化的更灵活架构策略未来全球车型将基于5个模块化架构打造，这一策略不仅拥有更灵活的多产品开发宽容度，也给针对不同市场消费者需求度身定制产品留出了足够空间福特在去年发布的新一代福克斯车型，便是这一模块化架构策略结出的第一只果实，紧随其后，福特将马不停蹄推出基于此架构的SUV，轿车，跑车，皮卡和系列新能源车型。
在汽车设计方面，福特也在不断尝试使用最新技术提升设计效率，更快响应消费者需求变化传统的汽车设计通常需要经历草图-2D-3D-油泥模型的阶段，如果在其中任一环节进行改动，将耗费成倍的时间，福特是第一家使用VR虚拟现实技术优化设计效率的汽车制造商，一款名为Gravity Sketch的VR设计工具使设计师能够跳过2D阶段，从设计初始便使用3D模型，将整体过程从数周缩短至数小时。得益于利用这款3D虚拟现实工具，设计师可以通过驾驶者的视角，不断调整设计，从而使车辆更好地满足乘用者的需求。
同样在油泥模型阶段，福特也已经使用搭载MR(Mixed Reality)混合现实技术的微软HoloLens无线眼镜和可视化软件多年，取代以往用于黏土模型的塑形工具，短短几秒钟就可以修改车辆的设计细节，包括外后视镜、进气格栅、汽车内饰，等等，帮助福特汽车探索更多的设计方案，大大缩短设计和工程等流程所需要的时间。以往完成所有这些流程可能需要数年时间。
自2017年起，福特便利用3D打印技术，更经济有效地生产需求量较小的模具、原型车零件或组件。就在最近，漂移大作《Gymkhana Ten》里明星车手Ken Block所驾驶的Hoonitruck, 拥有目前最大的应用于可行驶车辆的3D打印金属零部件。
Hoonitruck基于一台1977年款福特F-150皮卡打造，采用与福特GT超跑相同的3.5升V6 EcoBoost®双涡轮增压发动机。经过美国的福特性能车工程师性能仿真，欧洲的福特研究工程师团队进行零件设计及结构分析，最终在德国，福特团队与亚琛工业大学的数码增材制造研究所合作，3D打印了一个复杂的铝制进气歧管，将空气从涡轮增压器输送到发动机的气缸中。最终，使这台发动机输出功率超过900马力。
我们很幸运能够使用这项不可思议的先进技术，这个项目将我们自身和我们的运算能力推到了绝对的极限。这个进气歧管具有非常复杂的网状结构，因此不可能使用传统的制造方法进行制造。福特欧洲先进材料和工艺工程师Raphael Koch表示。
和Hoonitruck的发动机只需追求性能不同，量产车型的发动机需要满足消费者日常生活中多样化的驾驶场景。因此，在量产车型的发动机上，福特采用了多种先进科技，令发动机能够根据消费者需求智能灵活地调整自己，拥有澎湃动力的同时经济节油。
比如连续3年获得国际最佳发动机大奖称号的1.0升EcoBoost发动机，在去年年初新增了汽缸停缸技术，令发动机可在高速巡航等发动机低负荷工况时，在14毫秒内关闭一个汽缸。悄声无息间，为消费者带来更为经济的燃油消耗。
搭载于新一代福克斯上的全新1.5升EcoBoost发动机集当下多项先进发动机黑科技于一身。除了拥有汽缸停缸技术外，还拥有歧管喷射（PFI）与缸内直喷（GDI）相结合的双燃油喷射技术。这项技术能够结合两种喷射模式的优点，规避各自的缺点，在消费者需要澎湃动力时减少爆震，提高发动机的响应速度；在日常巡航时，提高混合气燃烧效率、减少缸内积碳。全铝缸体+轻量化缸盖进一步优化整车的轻量化，集成式排气歧管不仅有利于发动机燃效提升，有利于提升增压器响应速度。
科技创新是福特为消费者及家人带来更加轻松、便捷的出行体验中最不可或缺的一环。这也是福特不断坚持将前瞻性科技运用到汽车设计，研发，制造上的动因所在。正如亨利·福特的名言：自由出行推动人类进步。
