“智”能制造促进新旧动能转换
大同齿轮公司坚持把生产线自动化、智能化改造作为提升企业核心竞争力的重要手段。变速箱中壳体生产线，采用了国际先进的牧野MMC柔性制造系统，将自动加工系统、物流系统、信息系统，和软件系统有机结合，整个加工过程只需要两名操作人员，生产节拍达到5分钟/件，产能得到大幅提升;现已建成“发动机齿轮及变速箱智能制造技术改造项目”5个磨齿自动化加工单元，在提升质量保证能力、节约人工成本的同时，实现生产效率的大幅提升。
生产线改造
2018年大齿公司高品质定位，高标准实施，渐进式推进智能化制造。2018年将投资2亿元，对现有12条生产线进行自动化、智能化改造，实现变速箱日产能提升35%;发动机齿轮提质增量项目建成11条生产线，达到日产360台/套的生产能力。一季度，副轴磨工自动线、齿轮制齿自动化线、发动机齿轮热前滚倒自动线、MAN滚剃自动化生产线等陆续建设或已投产，“智能制造”成为大同齿轮公司铸就“国之重器”、实现产能升级的新引擎。
“智”慧科技 管理创新 深耕市场
大齿公司积极对现有产业升级再造实现提质增效的同时，进行管理方法提升和制度流程再造，实现质量变革、效率变革、动力变革。2018年一季度将创新的思想贯穿生产经营，继续开展了“全员精彩两件事”、“QCD改善”等活动，在工作中突出“三个导向”，即目标导向、问题导向、业绩导向，确立精品目标倒逼问题，最终以业绩评价工作成效。全公司建立起快速反应机制，发扬“主动、主动、再主动”工作作风，科学组织生产准备，精准实施作业计划，确保一季度生产经营目标圆满完成。
大齿公司将创新的思想贯穿生产经营
2018年3月初，科技部公布2017年度示范型国家国际科技合作基地，中国重汽大同齿轮公司榜上有名，成为2017年度山西省唯一上榜单位。技术创新从“小”事做起，徐亮创新工作室的《设计制作副箱副轴焊接总成热装对齿工装》获得2018年山西省“五小竞赛”一等奖。一季度，科技创效成果显著，生产经营节节攀升。
大齿公司近三年来一直在实施“精品工程”，以此来提升产品的一致性和可靠性。2018年，公司把“精品工程”目标升级量化为向用户提供不开箱服务，即在“三包”期限内，变速箱发生故障，不开箱维修，直接为用户更换新变速箱，这不仅是对产品质量的更高要求，更是对重型变速箱市场的宣言。2018年第一季度，大齿公司将市场反馈故障进行分类梳理，研究解决方案，确定责任部门、责任人员限期整改，并专门制定了“不开箱服务”管理和服务流程，确保变速箱不开箱服务和发动机齿轮终身保修目标的实现。售后服务体系的不断升级，在“润物细无声”的亲人服务中，拥有中国重汽卡车的用户，运营将更加高效，生活将更加美好。
