发动机事业部工作人员与证书合影
发动机事业部相关工作人员表示，该案例紧扣“提质降本造精品，双率增长我行动”精神，精确识别出瓶颈工序。针对提速单刃枪钻断刀和贯通不良的问题，绘制关联图分析，找到影响枪钻无法提速的5个末端因素。重机部唯新QC小组使用大量的质量工具、统计数据，通过改进量具结构、制作偏心导套改善设备精度、试验新材质单刃/双刃枪钻提升加工节拍这三个措施，降低节拍至22.4秒，日产提升30台，成本降低15.6万元。
据了解，发动机事业部几十年如一日，在提质降本中持续精益求精，视质量为企业生命的最好回报，早在1993年，就提出“质量就是生命，生命只有一次”的企业质量核心理念，并提出了在质量工作上开展“生命工程”的决定，将发动机事业部的质量工作定位在与企业生存、发展息息相关的地位。为了确保卖出的每一台发动机都是精品，发动机事业部从采购到生产制造都狠抓质量，使质量管理都始终贯穿在每一个环节。
首先是狠抓采购件质量，保证“不流入不良”。在供应商选择上，建立了严格的供应商选择、评价、监控管理流程，必须是通过ISO/TS16949质量认证的国内一流、国际先进的供应商。同时，与供应商建立“目标同向、责任同心、战略同盟、和谐同赢”的战略合作关系，建立了完善的供应商管理制度。通过《供应商手册》、《采购控制程序》、《供方选择、评价和监视控制程序》、《生产件批准程序》等10多种文件，明确了采购的流程和要求。此外，发动机事业部还实施了质量防线向供应商前移，质量阵地向整车厂及终端用户后延战略。通过建立专用件生产线、组建专家组进行供方帮促、实施联合质量攻关改进、举行联合质量会议等举措，进行交流和沟通，提升采购件质量。2017年共计帮扶供应商18次，降低零部件装调故障率28%;走访整车厂主动发现问题7个，降低市场零公里故障率9%。
其次是狠抓自制件质量，保证“不良不流出”。通过建立信息数字化管理系统，以ERP有效集聚、管理和控制柴油机生产经营活动中的所有信息，构建“内外互联、上下互通、运行高效”的数字化管理体系。在生产中，从信息收集、整理、措施确定、改进落实到闭环验证，每天进行日评审，有效提升了生产改进的速度;在市场中，通过从信息收集、故障分析、改进落实到验证闭环，借助网络审单系统，对故障数据库系统进行处理，有效提升了市场质量改进速度。
工人正在工作
此外，发动机事业部还积极开展“全员、全岗位、全过程、全体系”的质量活动，确保工序零缺陷、整机质量受控。刚刚过去的9月份，以“解放质量 我的责任”为主题的质量月活动拉开了帷幕，各部门以年度质量总体思路和目标为统领，聚焦解放公司“四大工程”，抓实物质量提升，抓体系质量改进，为2018年生产目标和任务的圆满完成筑牢了质量防线。质量月期间，重机部重点发布了优秀QC项目“优化CA6DM缸盖线OP25工序生产节拍”，以及“避免机油压力传感器线束被烫坏”等13个问题的A3解决报告，在全部门掀起了“人人重视质量、人人提升质量”的质量工作热潮。同时，重机部还采取专线交叉互查的形式，优化工艺纪律检查方法，针对发动机多漆、漏漆等油漆外观质量问题45项，以及文件不完善、执行不到位等问题27项迅速整改，确保CA6DM产品质量稳定受控。运动件部按照质量月活动指导思想，组织室主任和班长不定期巡查，杜绝不良品流入下道工序。此外，还增加增加线外人员检验频次，所有尺寸严格按照文件要求执行。期间，CA6DM连杆线班组的工序不良品率降低到0.35%以下，平均一次交检合格率也提升到99.9%，超前完成了发动机事业部的质量指标要求。加工车间以“质量月”为契机，将近年来发生的质量事故作为案例，深入剖析，强化员工的质量意识。同时，针对量具使用开展专项检查，共整改不规范使用行为22起，有效提升了实物质量检测的准确性。此外，以各工序自检、复检同步进行的方式，在员工内部形成了相互监督、相互督促的机制，强化了检测的及时性和真实性，有效提高产品过程质量的控制工作。
先进的质量理念、严苛的质量标准、科学的质保方法……发动机事业部在质量升级的道路上不遗余力，先后斩获了全国质量奖的荣誉，实现了重型机奥威200万公里无大修，轻型机劲威4万公里长换油等多个质量成果，用实际行动诠释了“国内领先 国际一流”的中国内燃机企业的责任与担当，带动国内行业质量管理提升与经济的发展，让中国柴油机质量水平比肩国际。