做细整车生产：迎难而上，攻坚克难
一次下线合格率的高低，直接制约和影响车辆下线转调效率。2017年，总装现场分部重点针对一次下线合格率提升成立专项小组，从细处着手，实现了整车一次下线合格率一次下线合格率提升至99%以上的成绩，车辆转调效率由0.36天提升至0.28天。总装现场分部以确保车辆在线装调质量、建立问题在线解决机制、提高装配问题在线解决效率为基本要求，严格杜绝车辆带问题下线。从影响一次下线合格率的管线束理顺、漏紧、错漏装、外观项四方面问题入手，同时结合2017年总装现场分部班组建设工作的同步开展，提升班组过程管控水平，实现装配问题在线解决、车辆不带问题下线的目的。
为提升整车装配质量，实现装配问题的在线解决，总装现场分部建立班组质量管理制度，通过规范的流程化管理，逐步建立班组质量管理体系，让员工和班组管理者形成“质量靠装配保证，整车是干出来的，不是检验、整改出来的”意识，整车装配质量得到显著提升。错漏装率整体呈下降趋势，从2017年初的0.75%下降为年底的0.25%，距离零错漏装问题还有差距，将继续控制问题点，加强质量过程控制，建立完善的班组互检制度，严格考核，杜绝错漏装问题。
做实整车调试：扎实工作，精益求精
2017年调试现场分部一次送检合格率达到平均99.35%，相比于2016年全年的一次送验合格率98.38%有较大幅度的提高。整车评审扣分值远低于2016年扣分值，调试在功能一致性、气密一致性质量控制上有提升。这些成绩来自于调试现场分部对工艺流程、整车调试过程控制的精益求精，在整车调试功能性一致性、整车清洁度一致性、整车气密一致性、班组工艺纪律自查等基础工作中稳抓稳打，扎实推进G5X调试工作、程序刷写、电器件质量问题等重点项目。调试现场分部根据自身的工艺流程及特殊特性要求编制了《调试异常车辆控制管理办法》并培训各班组长，以此来对各种特殊情况的车辆进行质量和生产管控。
为进一步解决在驾驶室、外饰件划伤及整车清洁度方面的问题，调试现场分部下一步将继续理顺外观及清洁度过程控制流程，细化实施细则，加强管理监控；针对二次复验不合格、带活送验和一次送验电器功能问题等成立专项工作，在夯实基础管理工作的同时着力补齐短板。
做严质量管理：凝心聚力，开拓前进
在质量管理过程中，职能科室发挥科学统筹、服务一线的作用，在生产组织、物流策划、质量管理、工艺管理、设备和人员管理各方面，都得到有效的提升，整车平衡性和生产效率稳步提高。
总装部各职能科室发扬担当、奉献精神，服务于一线生产，尤其是技术质量人员，以一线反馈的质量问题为关注焦点，以质量问题数据为基础，将责任落实精确到部室、班组、操作者并及时追踪；利用数据提炼重点工作，找出有效解决措施致力于福迈迪项目的持续开展，以此为基础不断提升整车质量；开展全员培训、班组长培训、装调工培训等多种形式的员工培训工作，组织员工知识竞赛、岗位技术比武等知识测评，建立员工培训档案，不断提高员工整体装调能力和综合素质。
2018年，总装部围绕生产和质量两条主线，以持续提高装调质量，逐步改善生产秩序为基本要求，以各项工作中存在的主要矛盾及问题为导向，建立重点问题解决机制，推行制约影响生产问题责任人制。将2017年困扰生产的问题进行分析归类，形成2018年质量专项工作提升方案。
根据2017年总装部内外部质量指标完成情况及装调过程中存在的问题，总装部确定了项2018年总装部。将工作重心调整为管理提升：提高细化内部管理，提高问题的解决效率，保证生产秩序的平衡。要求从问题入手抓重点，抓主要矛盾，从管理上要效率，实现管理层的推动要和工人的拉动同时进行。在班组建设上，2018年总装部继续抓好员工应知应会手册、一线员工的技能培训和技术比武、班组长培训和学习交流制度等工作，提倡每天坚持进步一点点。
2018年一季度，轻卡部产销再创新高，总装部严把质量关，坚守理想，不忘初心，在做细、做实、做严的基础上，实现做优做强，为重汽轻卡再攀高峰打下坚实基础。
杨慧利
责任编辑：陈鹏飞